Determinación del tamaño óptimo de la Planta

El tamaño óptimo de un proyecto es su capacidad instalada, y se expresa en unidades de producción por año. Se considera óptimo cuando opera con los menores costos totales o la máxima rentabilidad económica.

En esta parte de la metodología de evaluación de proyectos, es donde más se requiere de ingenieros, en el sentido de las personas que utilizan su ingenio para resolver los problemas. Es imposible desarrollar un método estandarizado para determinar de manera óptima la capacidad de una planta productiva, dada la complejidad del proceso y la enorme variedad de procesos productivos., por lo que el buen juicio en este caso sólo se adquiere por la experiencia y el ingenio.

El 1° punto importante a analizar es el tipo de manufactura que deberá emplearse para elaborar el producto bajo estudio. Debe entender por manufactura la actividad de tomar insumos, como las materias primas, mano de obra, energía, etc., y convertirlos en productos. Se han clasificados cinco tipos genéricos de procesos de manufactura: por proyecto, por órdenes de producción, por lotes, en línea y continuos.

Un proceso de manufactura por proyecto se refiere al hecho de construir algún producto por única ocasión, o en dos o en tres ocasiones.

La manufactura por órdenes de producción implica elaborar determinada cantidad de producto con ciertas características., para lo cual se requiere de personal con habilidades especiales, con experiencia, que utilizan equipo productivo especializado y para elaborar la producción, se fija un tiempo límite. La demanda de tales productos es irregular y la organización del productor debe ser muy elevada para cumplir con dicho compromiso.

Un proceso de manufactura por lotes se presenta cuando se fabrica un producto similar en grandes cantidades sobre la base de operaciones repetitivas. En los lotes el producto se elabora en grandes volúmenes y en la órdenes de trabajo rara vez se ejecutan. En la manufactura por lotes es tan alto el volumen de producción que el proceso permanece vigente por años, por lo cual es posible dividir el proceso en operaciones sencillas y de esta forma pueden ser muy bien estudiadas y optimizadas. Es el tipo de manufactura que más se utiliza en los productos de consumo popular. Un mismo equipo puede utilizarse para fabricar varios artículos distintos y es aquí donde más se aplica la programación de la producción por lotes.

La manufactura por línea se utiliza cuando una empresa que elabora una gama de productos fabrica uno con mayor demanda que los demás; entonces se considera que vale la pena hacer una línea de producción exclusiva para ese artículo. Es el mismo caso de una empresa que sólo elabore un producto, en cuya situación la empresa montará líneas de manufactura para ese producto exclusivamente.

En la manufactura de procesamiento continuo, una materia prima pasa a través de varios procesos y con ella se elaboran diversos productos sin interrupción; este procedimiento puede durar meses o años.

Todo proceso productivo conlleva una tecnología que viene a ser la descripción detallada, paso a paso, de operaciones individuales, que, de llevarse a cabo, permiten la elaboración de un artículo con especificaciones precisas.

La siguiente etapa, indispensable para determinar y optimizar la capacidad de una planta, es conocer al detalle la tecnología que se empleará. Después de esto se entra a un proceso iterativo donde intervienen, al menos, los siguientes factores:

1.       La cantidad que se desea producir.

                2.    La intensidad en el uso de la mano de obra que se quiera adoptar.

               

3.    La cantidad de turnos de trabajo.

               

4.    La optimización física de la distribución del equipo de producción dentro de la planta.

               

5.    La capacidad individual de cada máquina que interviene en el proceso productivo y del llamado equipo clave.

               

6.    La optimización de la mano de obra.

Para iniciar el análisis del diseño del proceso productivo, se hace la siguiente serie de preguntas.

               

1. ¿Se conoce el proceso productivo?

2. ¿Cuánto se desea producir?

               

3. ¿Hay restricciones de dinero para comprar el equipo?

               

4. ¿Cuántos días a la semana y cuántos turnos de trabajo por día se pretende trabajar?

               

5. ¿Cuántas operaciones se quieren y se pueden automatizar?

               

6. ¿Se conoce el rendimiento de la materia prima en el proceso?

Para el diseño se deben tomar en cuenta dos consejos generales:

1. Trate de evitar en lo posible el almacenamiento del producto entre las operaciones que conforman el proceso. En la medida en que el proceso sea continuo, se incrementará la productividad. Esto, a su vez, condiciona a que los equipos cuya tecnología sea el procesamiento por lotes, se adquieran con las capacidades más bajas disponibles en el mercado.  

2. Trate de balancear en la medida de lo posible, las capacidades de los equipos, entendiendo por balancear el comprar los equipos que realizan cada una de las operaciones del proceso a una capacidad tal, que ninguno de ellos esté ocupado más del 80% ni menos de 40% del tiempo disponible por turno. Así se evitarán cuellos de botella o equipos costosos que estén ociosos por mucho tiempo. La velocidad de cualquier línea de producción o de un proceso de producción, es la de la máquina más lenta. De nada sirve mejorar la eficiencia de todas las operaciones de un proceso, si una de ellas no se perfecciona y lo detiene. 

Fuente: Gabriel Baca-Evaluación de Proyectos.